Сборка агрегатных станков в условиях неспециализированного завода

В подготовку производства для создания агрегатных компоновок входит технологическая подготовка, обеспечение узлами и материалами.

Технологическая подготовка заключается в проверке технологичности узлов и деталей, в составлении технологий на них, оснащении, проектировании инструмента второго порядка, настроечных оправок, эталонов, шаблонов и т. д. Составление технологии на общую сборку каждого станка нецелесообразно, поэтому следует рекомендовать пользоваться типовой технологией, составленной на определенные группы сложности, с разделением на группы по признаку.

Представленный ниже порядок сборки агрегатного станка группы сложности, позволяет собирать станки с нормализованными узлами конструкции НИАТ или ХЗАС, с применением нормализованных и специальных насадок всех систем.

1. Расконсервировать, промыть узлы, проверить комплектность и произвести наружный осмотр.

2. Вскрыть силовые головки (ХЗАС), произвести внутренний осмотр, проверить работу перегрузочной (предохранительной) муфты, систему включения подач, работу системы смазки.

3. Снять электромотор, разобрать редуктор и сменить сменные шестерни и кулачок подач, согласно чертежу компоновки. Собрать редуктор и поставить электромотор.

4. Собрать головку. Если головка предназначена для вертикальной позиции, при сборке разобрать плунжерный насос, снять кулачок и плунжер, головку набить густой смазкой УС-2.

5. Установить головку на контрольную плиту и произвести проверку ее на точность.

6. Произвести проверку делительного стола по ТУ завода-изготовителя.

7. Установить и закрепить делительный стол на станину.

8. На делительный стол установить воздухораспределитель. Смонтировать систему пневморазводки, не подключая ее к воздухораспределителю. Установить воздухоочиститель и фильтр.

9. На делительный стол установить пневматические позиционные приспособления. Совместить позиции приспособлений с позициями делительного стола. Заштифтовать и закрепить приспособления.

10. Смонтировать трубопроводы пневморазводки от воздухораспределителя к приспособлениям. Подключить воздух. Произвести проверку надежности зажима детали в приспособлениях, своевременности отжима и зажима детали на каждой позиции.

11. В позиции приспособления закрепить эталон, являющийся упрощенным образцом обрабатываемой детали. В эталон вставить оправку и на каждой позиции произвести замеры от оси посадочных мест приспособлений (по оправке) до плоскости стола.

12. Исходя из полученных размеров высот и снятых ранее размеров расстояний от оси шпинделя до плоскости основания силовой головки, определить окончательную высоту промежуточных плит. Произвести окончательное чистовое фрезерование плоскостей и шабрение плит.

промежуточные плиты

и силовые головки для горизонтальных позиций

13. Установить на станину промежуточные плиты и силовые головки для горизонтальных позиций. С помощью эталона и оправок произвести установку головок на плитах. Заштифтовать и закрепить головки к плитам. Закрепить плиты к станине. Окончательно выверить головки на позициях. Проверить точность их установки на биение и параллельность перемещения по индикатору по заданным ТУ компоновочных чертежей и заштифтовать промежуточные плиты. Результаты проверки точности занести в карту точности станка.

14. На вертикальных кронштейнах (комбинированных) установить промежуточные плиты.

15. На установочную плоскость промежуточных плит установить переходные плиты и закрепить их. По боковой поверхности плиты выверить ее перпендикулярность к плоскости основания стойки. Заштифтовать плиты.

16. На промежуточные плиты вертикальных стоек установить силовые головки. Выверку головок на параллельность их осей к стойке производить относительно установочной и боковой плоскостей переходных плит. Расстояние от плоскости оснований до торца шпинделя головки выдержать согласно компоновочному чертежу. Закрепить головки.

17. Установить вертикальные стойки с головками на соответствующие позиции. По эталону и оправкам произвести предварительную выверку и закрепление. Произвести окончательную выверку головок с помощью оправок, индикатора и эталона в соответствии с ТУ компоновочного чертежа. Заштифтовать головки и стойки.

18. Установить нормализованные и специальные сверлильные и фрезерные насадки, выверить по эталону и оправкам их расположение по коордианатам, соосность и параллельность, заштифтовать и закрепить. 

19. На переходной подушке установить силовую головку с расточным (подрезным) блоком. Закрепить головку и блок заштифтовать.

20. Установить в соответствующем месте станины смонтированную на подушке силовую головку с расточным (подрезным) блоком. Выверить соосность ее с осью позиционного приспособления и перпендикулярность к оси делительного стола. Заштифтовать подушку и закрепить.

21. Установить на станине на соответствующих позициях специальные нестандартные головки (зачистные, вальцовочные, завертывающие и т. д.), выверить и закрепить.

переключающие устройства

смонтировать переключающие устройства для реверсирования электродвигателя

22. На позициях с резьбонарезными насадками смонтировать переключающие устройства для реверсирования электродвигателя.

23. На позициях для сверления (зенкерования, развертывания, растачивания) согласно компоновочному чертежу установить кондукторы, обеспечив соосность отверстий кондукторных втулок с осями шпинделей, параллельность их перемещения и перпендикулярность плоскостей кондукторных плит к оси шпинделя. Заштифтовать и закрепить кондукторы.

24. Смонтировать систему охлаждения с подводом трубок питателей к соответственным позициям. Установить отражатели от разбрызгивания охлаждающей жидкости.

25. Руководствуясь монтажной электросхемой и описанием ее работы, произвести монтаж электроаппаратуры и дополнительного электрооборудования. Заземлить и подключить станок к сети.

26. Установить на позициях согласно компоновочному чертежу защитные кожухи и ограждения.

27. Руководствуясь технологическим процессом обработки детали, установить на позициях режущие и вспомогательные инструменты.

28. Настроить станок и произвести пробную обработку деталей, проверяя каждый параметр, указанный в технологическом процессе. Проверить цикл обработки на каждой позиции и общий цикл обработки по карте настройки станка. Произвести регулировку подач (для головок НИАТ).

29. При получении качественных деталей обработать партию их и заклеймить по позициям (1—2 шт. с каждой позиции), после чего отправить для контрольных замеров в ЦИЛ.

30. После предъявления станка комиссии произвести устранение замеченных недостатков и выполнить работы по изготовлению обычно несложных узлов (блокирующего устройства, щитка, ограждения).

31. После перевозки станка с места сборки на рабочее место произвести выверку всех головок, насадок по эталону и оправкам.

32. Обработать на станке партию деталей и предъявить ОТК цеха. Станок предъявить механику цеха и комиссии.

порядок сборки

можно применять с небольшими доработками для агрегатных станков и из других нормализованных узлов

Этот порядок сборки можно применять с небольшими доработками для агрегатных станков и из других нормализованных узлов. Как правило, компоновка нового агрегатного станка особых трудностей не вызывает. Наибольшие трудности вызывает отладка и внедрение станка в производство. Это происходит из-за технологических и конструкторских недоделок, не проведенных во время опытных работ, некачественного изготовления оснастки. Зачастую незначительная, но не выявленная недоработка ставит под сомнение всю хорошо продуманную компоновку агрегатного станка. Характерным примером таких недоработок может служить перевод на агрегатный станок операции по растачиванию зеркала цилиндра. Для растачивания диаметра 37,9+0'04 с чистотой V 7 был запроектирован агрегатный расточный станок.

Растачивание получалось качественным, но при обработке третьей — пятой детали направляющую втулку 1 заклинивало от пылевидной чугунной стружки. Станок был забракован. После этого был запроектирован и изготовлен новый станок с горизонтальным положением головок. При этом по схеме две головки производили зенкерование и две головки — развертывание отверстия диаметром 37,9+° > 04. Изготовленный станок был также забракован, так как не обеспечивал получения прямолинейности оси обрабатываемого отверстия. И лишь применение расточных блоков обеспечило получение необходимой точности обработки.

Сборку, выверку позиций, отладку станка обычно производят слесари-наладчики 3—5-го разряда под руководством мастера и технолога. После двух-, трехнедельной эксплуатации станка в условиях обработки производственных деталей и устранения внутренних дефектов станок, предъявленный комиссии, сдается в длительную эксплуатацию. В отдельных случаях для транспортировки в цех-заказчик станок приходится разбирать по узлам. При этом для упрощения вторичной сборки необходимо перед разборкой произвести тщательную штифтовку (коническими штифтами диаметром не менее 12 мм) всех узлов станка. Некоторые заводы производят компоновку станков непосредственно на том месте, где станок будет эксплуатироваться; однако такой метод в основном пригоден для простых компоновок.