Технологические возможности агрегатных станков и точность обработки

Агрегатные станки прочно вошли в обязательную номенклатуру станочного парка. В этом немалую роль сыграло то обстоятельство, что наряду с количественным ростом этих станков совершенствуется их конструкция, расширяются технологические возможности, которые стали довольно обширными. Поэтому темпы оснащения производства агрегатными станками неуклонно возрастают.

В настоящее время на агрегатных станках осуществляются следующие операции.

1. Сверление отверстий. Кроме обычного сверления производится сверление глубоких отверстий. При сверлении отверстий малого диаметра (1—3 мм) применяются специальные силовые головки или насадки с допускаемым тарированным крутящим моментом, при повышении которого сверло выводится из отверстия. Широко применяются многошпиндельные насадки. При расстоянии 7—8 мм между центрами отверстий используются насадки с бесшестеренным приводом их шпинделей. Применяются также угловые насадки в том числе и многошпиндельные, в которых шпиндели не параллельны оси силовой головки и могут перемещаться вдоль своей оси.

2. Зенкерование, зенкование и цекование отверстий цилиндрических, конических и отверстий с криволинейной образующей. Может применяться то же оборудование и оснастка, что и при сверлении.

3. Развертывание. Обрабатываются те же виды отверстий, что и при зенкеровании. При выполнении этой операции достигается точность обработки второго класса.

4. Резьбонарезание и резьбонакатывание внутренних и наружных поверхностей. Для этой цели используются специальные резьбонарезные головки, но разработаны конструкции оснастки, позволяющей обрабатывать резьбы с помощью любой силовой головки. Применяются все типы обычного резьбонарезного инструмента. Обработка может производиться и мнокишшндельными насадками в том числе и такими, в которых наряду с резобонарезным инструментом имеются и сверла. Последние при реверсе силовой головки вращаются в первоначальном направлении.

Растачивание предварительное и чистовое

Для ее выполнения используются специальные расточные головки

5. Растачивание предварительное и чистовое. Чистовое растачивание — одна из наиболее ответственных операций. Для ее выполнения используются специальные расточные головки, расточные блоки и патроны с микрометрической подачей резца. Достигаемая точность при обработке в первую очередь зависит от конструкции и качества изготовления оборудования и оснастки, от обрабатываемого материала, диаметра и длины обработки. Для легких сплавов при условии достаточной жесткости системы деталь — станок — инструмент удается проводить обработку отверстий по 2-му классу точности. В приборостроении при обработке коротких отверстий удается достигнуть и большей точности, применяя особо прецизионное оборудование.

При обработке стальных деталей осуществляемый допуск на обработку приближенно можно принимать в пределах 0,07— 0,1 мм. Здесь на точность обработки помимо возрастания усилий резания значительное влияние оказывает размерная стойкость резца. При обработке деталей из чугуна достигается несколько большая точность обработки (0,04—0,06 мм при диаметре 40 мм и / = 90 мм) Допуск по длине отверстия при условии применения жесткого упора можно выдержать в пределах 0,03—0,05 мм.

Кроме растачивания, применяется наружное обтачивание. Разработано оснащение для обработки наружных и внутренних конических,, сферических и других форм поверхностей, в том числе и многогранных.

6. Подрезание торцовых поверхностей. Для этой цели применяются специальные торцоподрезные головки или устройства, в которых резец дополнительно получает перемещение, перпендикулярное к оси шпинделя. Для подрезания небольших по ширине торцов применяются зенкеры, резцы и специальные оправки, в которых продольная подача силовой головки преобразуется в поперечную подачу резца. Имеются также оправки, используемые при протачивании канавок, подрезании торцов, расположенных на противоположной по отношению к силовой головке стенке детали, а также при снятии фасок в труднодоступных местах.

Прошивание и протягивание

Протягивание обычно применяется для обработки наружных поверхностей

7. Фрезерование. Обычно производится фрезерными насадками. Появились и специальные фрезерные силовые головки, обладающие повышенной жесткостью. Имеются насадки, в которых фреза может перемещаться вдоль и поперек своей оси; они используются в случае обработки шпоночных пазов и углублений.

8. Прошивание и протягивание. Протягивание обычно применяется для обработки наружных поверхностей.

9. Отделочные операции: дорнование, накатывание роликами и шариками, зачистка щетками, снятие фасок, заусенцев.

10. Слесарно-сборочные работы. Выполняются такие операции как запрессовка втулок, штифтов, заворачивание винтов, шпилек, развальцовка, клеймение, притирка, долбление.

11. Контрольные операции. Применяются сравнительно редко. В основном контролируются глубина сверления отверстий перед последующей обработкой.